Saat banyak manufaktur berjuang untuk tetap bertahan, beberapa perusahaan manufaktur terhindar dari dampak terburuk gangguan produksi dalam situasi yang menantang ini. Mr. CL Neoh, Director ATNESIS Sdn. Bhd., adalah contoh manufaktur yang keluar dari krisis jauh lebih berhasil daripada rekan-rekan mereka.

ATNESIS (sebelumnya dikenal sebagai UWC Electric), adalah produsen kunci elektromagnetik (electromagnetic locks) di Asia Tenggara. Mereka dianugerahi "Best Monitor ERP System Implementation 2018" pada acara peluncuran Monitor G5 tahun lalu. Mari kita lihat bagaimana langkah berani yang mereka lakukan dalam menerapkan Monitor MI satu tahun lalu telah membantu mereka mengambil kendali atas lini produksi mereka dari jarak jauh, meningkatkan efisiensi mesin, dan beroperasi pada skor OEE yang tinggi hanya dengan separuh tenaga kerja mereka selama krisis ini.

Sudah hampir dua bulan sejak fase pertama movement control order (MCO) diberlakukan di Malaysia. Apakah Anda diizinkan menjalankan operasi apa pun selama periode ini?

Ya, kami diizinkan beroperasi selama MCO setelah mengajukan banding. Tentu saja ini bukan bisnis seperti biasa (not business as usual), dan itu disertai dengan banyak frustrasi karena hal-hal normal menjadi tidak normal. Fokus kami bergeser ke 'cara bereaksi terhadap krisis ini' – tenaga kerja berkurang menjadi separuh, perencanaan, supply, dan pengiriman terganggu, penjadwalan ulang, negosiasi ulang dengan pelanggan, dan seterusnya.

Apa tantangan terbesar yang Anda hadapi dalam menjalankan bisnis Anda selama waktu itu?
Sangat menantang untuk menjalankan bisnis dalam situasi seperti itu. Tantangan terbesar datang dari seberapa cepat bisnis kami dapat beradaptasi dengan gangguan tersebut. Proses ini mungkin memakan waktu, tergantung pada seberapa tangguh (resilient) proses bisnis kami. Kami beruntung telah memulai perjalanan transformasi digital dua tahun lalu. Sekarang, staf kami dapat bekerja dari rumah – kami dapat merencanakan, melaksanakan, dan mengontrol produksi manufaktur dari rumah.

Saat bekerja dari rumah dan staf produksi Anda menjalankan produksi di pabrik, apakah sulit untuk memiliki kendali atas inventaris, output produksi, work in progress (WIP), finished goods (FG), dan pengiriman Anda? Bagian operasi mana yang paling sulit Anda kelola?
Kami tidak memiliki banyak masalah di atas karena semua data disimpan di Monitor ERP. Proses bisnis didefinisikan dengan baik, alur kerja jelas, dan tersedia di ujung jari kami (at our fingertips). Tugas yang paling sulit adalah pengurangan tenaga kerja sebesar 50%.

Ceritakan kepada kami bagaimana penggunaan Monitor Machine Integration (MI) telah membantu departemen CNC Anda dan dalam beberapa proses lain selama periode ini.
Kami memiliki sepuluh mesin yang terintegrasi dengan Monitor ERP, di mana data dari pesanan dapat terhubung ke mesin dan diperbarui setiap menit.

Kami dapat memantau data produksi dari rumah, apakah mesin berhenti atau berjalan, penyebab mesin berhenti, berapa banyak pesanan yang selesai atau tertunda, apa pesanan berikutnya yang akan dijalankan, dan mencapai OEE yang tinggi. Ini sangat membantu dalam pelatihan tenaga kerja dan evaluasi kinerja kami karena kami dapat merespons hambatan (hiccups) dengan relatif cepat.

Ke depan, kebutuhan untuk dapat memiliki kendali atas bisnis Anda dari mana saja akan menjadi keharusan (imperative). Seberapa siap Anda untuk itu, dan investasi masa depan apa yang Anda cari dalam hal teknologi?
Kami mengantisipasi nilai yang lebih besar di masa mendatang dalam memanfaatkan sistem ERP dengan mengintegrasikan lebih banyak mesin dan mengimplementasikan fungsionalitas seperti Electronic Invoice Management (EIM) serta upgrade ke MONITOR G5 – bergerak menuju smart factory.

Apakah Anda memiliki gambaran tentang peningkatan tingkat efisiensi setelah Anda mengimplementasikan MI?
Kami tidak memiliki angka pasti untuk diberitahukan, tetapi saya dapat berbagi beberapa indikasi. Awalnya, ketika kami mengimplementasikan MI, rata-rata harian OEE mungkin sekitar 50%, dan tingkatnya sangat bervariasi dari hari ke hari, fluktuasinya sangat besar. Kami ingin tahu mengapa variasi seperti itu terjadi, jadi kami menyelidiki apa yang menyebabkan fluktuasi.

Untuk mendapatkan skor OEE yang tepat, banyak masalah kami muncul ke permukaan, sebut saja beberapa di antaranya:

• Waktu berhenti kumulatif terlalu lama: menunggu material, seringnya perubahan model produk, waktu first piece buy off, perubahan tool, pembersihan, briefing, dan waktu rapat, downtime mesin yang tidak terencana.
• Kualitas buruk: tingkat penolakan (rejection rate) yang tinggi, kurangnya pengetahuan pekerja dan leader, material yang inferior, atau kualitas lot yang bervariasi, kondisi mesin yang buruk.
• Cycle time terlampaui: tenaga kerja yang tidak terlatih dengan baik, tooling yang salah.

Hari ini, rata-rata harian OEE kami masih berfluktuasi, tetapi dengan varian yang jauh lebih rendah dengan OEE maksimum mencapai 94%, yang merupakan cahaya di ujung terowongan. Kami semakin dekat untuk mencapai skor OEE yang stabil sebesar 85%, standar kelas dunia.

Pekerja kami senang karena mereka diberi instruksi yang jelas dan pelatihan yang memadai, dan upaya mereka dihargai. Manajer dapat menetapkan prioritas mereka dengan baik karena mereka tahu tingkat peningkatan yang mereka butuhkan; dan bagaimana mereka ingin leader mereka tampil.

Secara pribadi, saya suka ide MI. Ketika kita melihat masalah kita lapis demi lapis, dan dengan cara bottom-up, itu membuat saya memikirkan kembali bagaimana segala sesuatu harus diimplementasikan, membuat hal-hal menjadi transparan, komunikasi meningkat, kinerja abstrak dapat diukur secara kuantitatif.